Možno neviete, že aj pasta, ktorou ste si dnes ráno umývali zuby, je naplnená v tube vyrobenej v slovenskej fabrike. Vyrobili aj takú, ktorej obsah dokážu identifikovať aj zrakovo postihnutí a vyhrali s ňou celosvetovú súťaž.
Farby na vlasy, zubné pasty, krémy, ale aj horčica či iné potravinárske produkty, ktoré dennodenne konzumujeme či spotrebúvame, sa bežne plnia aj do túb.
Rodinná spoločnosť Tubapack, ktorá vznikla na zvyškoch pôvodnej rozsiahlej hlinikárskej výroby v Žiari nad Hronom, sa na konkurenčne silnom poli európskych výrobcov túb presadzuje stále viac.
Aktuálne sa už radí medzi najväčších výrobcov túb v strednej Európe a k jej zákazníkom patria spoločnosti podnikajúce v kozmetickom, chemickom, potravinárskom či farmaceutickom priemysle. A najnovšie je aj medzi finalistami ocenenia Diamanty slovenského biznisu 2024.
Pravdou je, že Slovensko je pre nich už dávno primalé. Na lokálny trh dodávajú len zlomok produkcie, až 99 percent z nej smeruje do zahraničia.
„V našej firme máme motto, že nemusíme byť najväčší, aby sme boli najlepší. Náš cieľ do budúcnosti je stať sa preferovaným partnerom výrobcov na trhoch strednej a západnej Európy,“ hovorí Richard Pittner, riaditeľ a predseda predstavenstva spoločnosti Tubapack.
Vo vedení spoločnosti sú spolu s Richardom Pittnerom aj jeho súrodenci Radovan Pittner a Beata Javorská. Transformáciu pôvodnej tubárne, ktorá je súčasťou rozsiahleho areálu bývalého Závodu Slovenského národného povstania (ZSNP) v Žiari nad Hronom, započali aj s pomocou svojho otca Jozefa Pittnera, niekdajšieho riaditeľa ZSNP, začiatkom tretieho milénia.
Firmu kúpili v roku 2006 v zlom stave, reštart fabriky si vyžadoval výrazné investície do zariadení aj infraštruktúry, k čomu im čiastočne dopomohli aj európske fondy. V súčasnosti majú však už stovky zákazníkov, 230 zamestnancov a tržby presahujúce 25 miliónov eur.
ZSNP ako podnik na výrobu a spracovanie hliníka vznikol začiatkom päťdesiatych rokov. Pôvodný rozsiahly závod, kde pri výrobe hliníka vo viacerých vedľajších výrobách pracovali tisícky zamestnancov, je v súčasnosti rozdelený do množstva firiem, ktoré už sú v rukách súkromných majiteľov.
Vo výrobe hliníka, teda v prvovýrobe, pracovali spočiatku len muži, v šesťdesiatych a sedemdesiatych rokoch však v podniku začali vznikať aj závody takzvanej druhovýroby, kde našli prácu aj ženy. Ako vysvetľuje Richard Pittner, tak v roku 1973 ako súčasť podniku vznikla aj tubáreň.
V roku 2002 padlo rozhodnutie, že ZSNP sa bude privatizovať. Bolo však ťažké nájsť záujemcu, ktorý by mal záujem o kúpu celého doširoka rozvetveného podniku. ZSNP napokon získala investičná skupina Penta spoločne s firmou, ktorú si založili bývalí manažéri ZSNP, spoločnosťou ŽFS. Jedným z týchto manažérov bol aj Jozef Pittner.
„Partnerstvo (medzi Pentou a ŽFS, pozn. red.) spočívalo v tom, že Penta priniesla financie a manažéri svoje dlhoročné know-how. ZSNP tak spoločne získali a podujali sa ho reštrukturalizovať,“ vysvetľuje Richard Pittner.
Keď sme firmu prebrali, výroba bola zanedbaná – personálne aj investične. Trpeli sme aj nedostatkom pracovníkov vo výrobe, pretože v neďalekej Žarnovici nám vznikla konkurencia, spoločnosť Tubex. Keď sme chceli zamestnancov získať, museli sme ich preplatiť. To všetko sa dialo na začiatku.
V tomto období sa jednotlivé časti ZSNP oddelili, vytvorili sa z nich samostatné podnikateľské subjekty a následne sa pre nich hľadali partneri. Po určitom čase sa však Penta a ŽFS rozhodli oddeliť.
Ako vysvetľuje Richard Pittner, dohodli sa na tom, že istú časť privatizovaného podniku si ponechá Penta a oddelenými samostatnými subjektmi boli vyplatení manažéri zo ŽFS, ktorá sa medzičasom premenovala na Žiarsku hutnícku spoločnosť (ŽHS). Tento proces prebiehal v rokoch 2005 a 2006 a v tomto období sa Pittnerovci stali majiteľmi Tubapacku.
„Keď sme firmu prebrali, výroba bola zanedbaná – personálne aj investične. Trpeli sme aj nedostatkom pracovníkov vo výrobe, pretože v neďalekej Žarnovici nám vznikla konkurencia, spoločnosť Tubex. Keď sme chceli zamestnancov získať, museli sme ich preplatiť. To všetko sa dialo na začiatku,“ spomína Richard Pittner.
Richard Pittner, Tubapack. Foto: Miro Nôta
Potrebné bolo aj zmodernizovať výrobu. Fabrika mala v tom čase okolo stopäťdesiat zamestnancov, dnes ich je – pri modernejšej a technologicky vyspelejšej produkcii – o osemdesiat viac. Spoločnosť síce stále mala zákazníkov, ale pri výrobe túb bola obmedzená z pohľadu kvality a technologickej vyspelosti existujúcich liniek. Pittnerovci tak boli nútení nakúpiť aj modernejšie stroje a sčasti pri tom využili aj financovanie z eurofondov.
„Vďaka týmto investíciám sme sa zaradili do vyššej ligy,“ hovorí Richard Pittner.
Aktuálne je ich výrobná kapacita na úrovni 300 miliónov hliníkových a 50 miliónov laminátových túb ročne. Na Slovensku však v súčasnosti dokážu umiestniť len niekoľko miliónov. Kedysi napríklad vyrábali ročne aj 12 miliónov túb pre známu značku Indulona, tá sa však medzičasom presunula za hranice Slovenska, a tak im zostáva už len niekoľko menších slovenských zákazníkov.
Európsky hráč
Konkurencia na trhu je obrovská. V Európe v segmente produkcie túb dominujú dve veľké nadnárodné spoločnosti, ktoré ovládajú veľkú časť trhu – ide o už spomínaný Tubex so sídlom vo Viedni a Alltub Group, ktorý vznikol ako spin-off spoločnosti Alcan Packaging. Tieto spoločnosti majú výrobné závody vo viacerých krajinách a žiarsky Tubapack im konkuruje so svojou jedinou fabrikou.
„Nie je jednoduché presadiť sa na tomto trhu, ale musíme bojovať. Naše ceny musia byť konkurencieschopné a náš servis musí byť na vysokej úrovni,“ hovorí Richard Pittner.
Voči zahraničným konkurentom musia byť konkurencieschopní najmä cenou, a to aj napriek tomu, že suroviny – podobne ako ich konkurencia – nakupujú v zahraničí. Hliníkové kaloty, ktoré sa používajú na výrobu hliníkových túb (vyzerajú ako hliníkový „peniaz“ s rôznym priemerom, pozn. red.), nakupujú od zahraničných dodávateľov, podobne ako aj náterové laky, pigmenty či uzávery na tuby. „Keď sa uchádzate na Západe o zákazku, musíte im ako výrobca zo strednej Európy dokázať, prečo by mali spolupracovať práve s vami,“ hovorí Richard Pittner.
Najmä v začiatkoch tak zákazky získavali hlavne vďaka nižšej cene. To sa im však postupne darí meniť.
Celý proces vzniku hliníkových túb si môžete pozrieť v galérii.
Krok za krokom: Od kaloty po hotovú tubu. (8 fotografie)
„Keď zákazníka presvedčíte, že to viete dodávať vo vysokej kvalite a že ste spoľahlivý partner, môžete si to dovoliť. Paradoxne nám v tom tak trochu pomohla aj korona. Všetkého bolo nedostatok a nám sa podarilo čiastočne navýšiť ceny. Podobný scenár sa opakoval aj počas energetickej krízy,“ spomína Richard Pittner.
Farby na vlasy, liečivá aj horčica
Do ich portfólia patria mnohé veľké spoločnosti, produkujú tuby pre kozmetické giganty ako Henkel či Schwarzkopf, dlhodobú spoluprácu rozvíjajú aj so známym nemeckým výrobcom horčice Luise Händlmaier, spolupracujú však aj s firmami z Poľska, zo Srbska či z Belgicka a celkovo majú okolo tristo aktívnych zákazníkov, väčších aj menších. K nim patrí napríklad slovenská značka zubných pást Biela Perla.
O zákazníkov rozhodne nemajú núdzu, ako nám počas prechádzky vo výrobe vysvetľuje riaditeľ spoločnosti, ich linky sú aktuálne vyťažené naplno a pracujú dvadsaťštyri hodín denne, sedem dní v týždni. Z pohľadu zákazníkov sa však už teraz snažia orientovať viac na producentov farmaceutických produktov, kde dokážu dosahovať vyššie marže.
V prípade potreby by sa však dokázali rozšíriť aj priestorovo. Stále majú k dispozícii viac ako 20-tisíc štvorcových metrov zelenej plochy, kde by našli priestor na prípadné rozšírenie závodu. Problém je však skôr s pracovnou silou. Ten totiž pretrváva dodnes a zdá sa, že časom sa nedostatok kvalifikovaných pracovníkov nijako významne nezlepšuje.
Jednozložkové je ekologické
Podobne ako vo všetkých iných priemyselných oblastiach, aj tubári reagujú na témy udržateľnosti a ekologickej produkcie.
V žiarskej fabrike produkujú takzvané „go-green“ jednozložkové tuby, ktoré sa jednoduchšie recyklujú. V Tubapacku tak pri výrobe hliníkových túb využívajú kaloty vyrobené z recyklovaných materiálov. Inovatívnosť im však nie je cudzia dlhodobo. Napríklad už v roku 2010 vyhrali celosvetovú súťaž Obal roka, keď si v nemeckom Düsseldorfe prebrali cenu za tubu s Braillovým písmom, ktoré malo uľahčiť identifikáciu produktu nevidiacim zákazníkom.
A ako vidí Richard Pittner budúcnosť tohto biznisu? Vychádza pri tom zo súčasných trendov.
„Dnes sa všetko sústreďuje na ekologickosť výroby. Trendom je, aby bol celý obal z jedného materiálu, čo zapadá do konceptu obehového hospodárstva. Druhým trendom je snaha o minimalizovanie materiálov vo výrobe. Aj preto už dnes nemáte na produktoch veľké a ťažké uzávery, ale skôr minimalistické. Menej plastu, menej odpadu,“ uzatvára Richard Pittner.
